設計の終了しないエンジニア、ブログ記事の定期掲載終了

 

製品が出来上がるには、企画、検討、設計、部材調達、製造の順が基本になる。量産品であっても、オーダー品であっても、大筋は変わらない。出荷日が設定されれば、途中からはそれに合わせて、後ろから予定（工程）を組むことになる。どこかの工程が狂うと後の工程にしわ寄せがいく。

 

私が出会った中に、ある困った設計者がいた。

彼が担当すると、なかなか設計が終了せず、後工程になる部材調達や製造の日数が減り、納期に問題が発生することがしょっちゅうであった。

 

設計能力が低い訳でも、仕事そのものが遅い訳でもなかった。設計を進めていくと、次々に新しいアイデアが出てきて、その都度変更を繰り返すため、期日になっても終了しない。製品の設計としては、合格ラインに達しているのだが、フィックスさせようとしない。

ひどい場合には、製造が開始されても、設計変更を行う。

 

思いつくままにアイデアを次々に入れ込めば、その検証を行う時間はない。製造にもしわ寄せが出て、大急ぎで作ることになり、トラブルが発生しやすくなる。設計後の仕様もまとめられておらず、出荷検査にも支障をきたす。

このようにして出荷されると、何らかのクレームが発生する。そして、その対策のため場合によっては、設計変更が必要になる。しかし、ここで彼に任すと、また同じことを繰り返し、終了しなくなる。

 

結局のところ、設計担当者の変更をしなければならないことが多々あった。尻ぬぐいが必要だった。　そして彼は、会社を去るまでこの悪癖は直らなかった。

 

 

★  今回を持って、本ブログ記事の定期掲載（毎週木曜日）を終了します。

今後は、マイベストプロ三重のコラム、及び Facebook をご覧ください。

コストを考えないエンジニア

 

設計を進めていくと、色々新しいアイデアが生まれてくる。そして、それを取り込んで設計の質を高めていくことで、出来上がる製品も良いものになる。これプロセスは正しい。

 

しかし、注意しなければいけないのは、コストと時間である。

時間については、期限が切られているのが普通なので、それに従うしかない。

厄介なのは、コストだ。設計が完了しないと正式なコストは計算できない。しかし、目標とする値は存在する。無限大に費用を掛けられるわけではない。ただその時点でのコストはあくまで目標で、あいまいな数値であることが多い。

 

設計者はコストも考えなければいけないのだが、中にはコストなど眼中にないというエンジニアが存在する。量産品はもちろんとして、受注生産のカスタム品であっても、予定価格は存在する。発注してくれた顧客にも予算がある。

 

それを無視して、思いつくまま良いと思ったことは全て盛り込んだ設計をすれば、オーバースペックになりかねない。場合によっては、同スペックでありながらコスト高なんてことも起こりうる。

 

いくらモノが良くても、顧客は想定予算内で支払おうとする。無理に高額な支払いをさせれば、次回の注文は来なくなる。

社内のルールは覚えよう

 

会社は人が集まって仕事をする組織である。組織にはそれぞれ組織固有のルールがあり、仕事はそれに従って行われる。

 

出張するには「出張申請書」が、物品を購入するには「購入依頼書」が、作業には「作業指示書」が、といった具合で、その多くは書類が必要となる。何をするのに、どのような書類が必要か、その書式は、といったことは会社により異なる。提出方法も、紙の書類が必要なのか、メールを使うのか、口頭でよいのか、等々各社それぞれである。

 

新しい設計を要請する、図面の出図を依頼する、といったことであれば、要請書や依頼書が必要になり、会議や打合せ、設計検証を行えば、その記録が必要となる。ＩＳＯを取得しておれば記録は必須である。

 

ところが困ったことに、これらのルールを無視し、全く覚えようとしない人がいる。電話一本で、自分の選んだ担当者に直接依頼する。記録も何もない。

その人は、入社したての新人ではない。何年も、中には数十年勤務し続けている人であったりする。中途採用で入社した人にもその傾向が出やすい。これらの人は、仕事ができないのではなく、むしろその逆で成果を挙げていることが多い。

電話で依頼を受けた側は困ってしまう。

 

なぜそうなってしまうだろう。

実は、私もその傾向があった。私の経験から推測すると、自分の専門以外のことに手を付けるのが煩わしいのである。たまにしか発生しない仕事の細かいルールを覚えるのは面倒くさい。今にして思えば、誰かがしりぬぐいをしてくれたから、うまく回っていたのだが。

 

結局のところ。ルールを無視して仕事を進める人がいると、誰かにシワ寄せがいく。シワ寄せをもらった側はけっして良い気分ではない。こういったことが続くと、感情的な面が加わり、仕事が円滑に回らなくなっていく。本来ならカバーし合う些細なミスも、カバーしてもらえなくなる。

 

社内ルールは、面倒でも、煩わしくても、仕事を円滑に進めるため覚えなくてはならない。

データが盗まれるとは？

 

データが盗まれた、不正にアクセスされた、等々耳にする機会が増えている。

 

では、データが盗まれた状況をイメージできるだろうか？

一般粋な盗難は、部屋が荒らされ、物が無くなってイメことから被害を判断できる。実際に、物理的に物が無くなっている。

 

データの場合、例えばランサムウェアのような場合は、データにアクセスできなくなってしまう。又はデータが破壊された場合も、使えなくなる。

 

しかし、データそのものが無くならず破壊もされない場合がある。サーバやパソコンに保存されたデータはそのまま残っている。保管されている図面はそのまま残っている。気が付かないことが多い。

盗まれたデータが使用され、その影響が出てから初めて気が付く。場合によっては、不正利用されたことにすら気が付かないも知れない。

サーバやパソコンへの不正アクセス検知、ウイルスソフト等が対応策になるが、全てに完全な方法はない。

図面を紙で保管していれば、それをコピーするのは容易であり、図面の閲覧そのものを規制する必要が出てくる。やりすぎれば、不便で業務効率が低下する。

 

データのコピー対策とともに、盗難・流出は、ある程度覚悟しておかなければならないのかも知れない。

枯れた技術

 

新しい技術があると使いたくなる。何か新たに設計をしようとすれば特にそうなる。

 

ここで少し考えてみる必要がある。本当にそれは必要なのだろうか、これまでの技術（枯れた技術）では実現できないのだろうか。

 

枯れた技術は面白みに欠ける。しかし、長い間広く使われてきたことで信頼性は高い。問題点もほぼ出尽くし、改善されてきている。言わば、「経験豊富なベテラン」のような存在である。そして、新しい技術に比べ、コストも安くつくことが多い。

 

設計に、納期、コスト、信頼性を求めるなら、これを無視することはできない。枯れた技術の過去の使用例を参考にし、水平展開することによって利用できることが多い。基になる技術はそのままで、新しい使い道を考える、他の技術と結合させる、といった方法がある。

例えば、アップル社のiPhone や iPad も、既存の技術を水平展開して生まれた。

食い散らかすエンジニア

 

困ったエンジニアの実例だ。

彼は、多くの案件に首を突っ込んでいた。そして、色々なアイデアを出す。

ここまでは良いのだが、問題は途中で放り出し、別の案件に首を突っ込んでしまうこと。そして、その案件は彼の部下がすることになる。

 

内容がほとんど手つかずで、ほぼ白紙の状態であるか、もしくは重要な部分を含めほとんど完成間近の状態であれば、たいして問題はないのだが、そうではない。

思いついたアイデアが未完成のまま、客先に説明しその了承までえてしまっており、既に変更できない部分が大半になっている。しかも、それらには何らかの問題があり未解決のままになっている。

 

それを引き継がされる部下にとっては、いい迷惑である。しかも、書類を渡すだけでたいした引き継ぎもしようとしない。部下が内容を確認しても、彼の頭の中は次の案件に行っている。

 

設計の仕事は、そのアイデアは本人の頭の中で行われることが大半だ。引き継ぐのであれば、詳細な引継ぎをし、未解決の問題点についての協議も必要になる。

それができないのであれば、本人が責任をもってやり遂げるしかない。（これも危険な方法なのだが。チェックがずさんだと、暴走したら誰が止めるのだろうか）

全ての人を満足させる製品はあり得ない

 

「全てのお客様にご満足いただける・・・」というフレーズを耳にすることがあるが、本当に可能なのだろうか。そんな製品があるのだろうか。

 

結論から言うと、あり得ない、存在しない。

「全てのお客様に満足いただける」＝「誰も満足しない」である。

 

顧客の要求は多種多様、十人十色である。それらを一つの製品で満足させることなどできない。要求をすべて取り込もうとすると、コストばかりかかり、やたら使いにくいものになる。要求によっては、矛盾するものも含まれる。機能を詰め込みまくった多機能製品は、個々の顧客にとっては使わないムダな機能満載の使い勝手の悪い製品になっていることが多々ある。

 

これらは製品の企画段階から間違っている。使う人の身になって考えればこんなことにはならないはずだ。使う人の身になるということは、顧客（ターゲット）を絞るということ。ターゲット顧客を限定すれば、機能は絞れる。余計な機能がなくなれば、コストも下がり、使い勝手もよくなる。

 

昨今、単機能の製品が見直され、人気を集めている状況でもある。

日経平均株価と為替の推移

 

日経平均株価の円建てとドル建て、為替（米ドル／円）の推移を調べてみた。

1989年の値を100として、各年の年初日の値を2026年までプロットすると下のグラフになる。バブル崩壊から現在に至るまでの推移である。

 

ここ2、3年で、ようやくバブル期を更新できている。本当に長い低迷期であった。

 

では、円建て株価、ドル建て株価、および為替の関係を見てみよう。

まず円建てとドル建ての株価であるが、共によく似た動きをしているが、騰落どちらにおいても、ドル建てより円建ての方が大きい傾向にある。

また、2010年前後以降（特に直近5年）においては、株価と為替が相関関係にある。これが、円安信仰（円安になると株価が上がる ≒ 好景気？）を生み、現在の好ましくない円安（円安のために物価が上がった）に繋がった一因もあると思われる。

2026 初詣 & 走り初め

 

今年も元旦の朝、“初詣&走り初め” に行ってきた。

１月1日は、朝食前に金刀比羅宮（通称：こんぴらさん）鳥羽分社へ、走り初めを兼ねて初詣をするのが毎年の恒例だ。

「こんぴらさん鳥羽分社」は、標高163mの樋の山の頂上にあり、香川県の金刀比羅宮の分社で、全国にある６つの分社のひとつである。

今年も頑張るぞ。

2025 仕事納め

 

本日（12/26）が今年の仕事納めだ。

12/27、28が土日になるので、少し早い仕事納め日とした。

 

業務を午前中に終了させ、午後からは大掃除。

不要となった書類を廃棄し、仕事部屋の片づけと清掃、そして来年の目標を掲示した。

整理整頓が苦手で、昨年は翌日以降に持ち越してしまったのだが、今年は割とうまく終了させられた。少しは進歩したなと胸を張るようなことではなく、当たり前のことなのだが。

 

しかし、1年間お世話になったPCの内部を掃除してみると、結構ホコリが・・・

「PC内部にホコリが溜まると、冷却効率が低下し、熱暴走や性能低下を招くので、掃除が必要です」などと普段言っておきながら、自分が出来ていない。　う～ん、情けない！（反省）

リカレント教育･リスキリングセミナー「半導体の基礎と日本を取り巻く半導体の状況」

 

四日市市リカレント教育･リスキリングセミナー「半導体の基礎と日本を取り巻く半導体の状況」を受講した。

13:00～17:50に、3人の大学教授が、それぞれ90分の講義を行うもので、ほぼ大学の講義の時間割。

テーマでは「半導体の基礎」とされていたが、そこは研究者である先生方の講義、現在の研究やその課題にも触れる内容の濃いもので、半導体に関わっていない人にとっては難しかったかもしれない。

「日本を取り巻く半導体の状況」においては、テレビなどで見る経済や政治がらみの話は少なく、定量的で技術的、論理的な側面が多いので、逆にすっきりしており、分かりやすかった。

リチウムイオン電池を安全に使うために

 

12月9日に、モバイルバッテリーの発火が原因とみられる火災が、京都のホテルで発生とのニュースがあった。モバイルバッテリー等のリチウムイオン電池の発火による事故は、夏場だけでなく冬季にも発生している。

 

発生原因は、製造したメーカーの品質に起因するものと、使用するユーザーの使い方によるものがある。火災事故を防ぐために、我々ユーザーが気を付けるべき点をまとめてみた。

 

（1）保管・移動・使用時の注意

　　1）外力を避ける

　　　　•　落とさない

　　　　•　ポケットに入れたまま転倒しない

　　　　•　ペットが噛まないようにする

　　2）高温にさらさない

　　　　•　車内（特にダッシュボード）に置かない

　　　　•　直射日光が当たる場所に放置しない

　　3）過充電しない

　　　　•　100％充電を何度も繰り返さない

　　　　•　満充電後は充電器から外す

　　4）劣化に気づく

　　　　•　電池が膨らむ

　　　　•　充電容量が低下する、持ちが悪くなる

 

（2）廃棄時の注意

・リチウムイオン電池は 絶対に一般ごみに捨ててはいけない。

・必ず自治体のルールに従い、適切に処分する。

※  リチウムイオン電池が使われている製品：充電できるほぼ全ての製品

 

★  マイベストプロのコラム「リチウムイオン電池を理解して、安全に使いましょう」に、リチウムイオン電池の仕組み、発火に至る過程などを掲載しているので、参考にしていただきたい。（下記をクリック）

　　コラム「リチウムイオン電池を理解して、安全に使いましょう」

世界各国のGDPシェア推移

 

世界の国ごとにおけるGDPシェアの推移を調べてみた。

1970年と1995年、そして2024年を下のグラフにまとめた。（参照：小川製作所 | 製造業x経済統計）

 

シェアが1番大きいのは、アメリカで変わらないが、1970年の29%から2024年の26.4%へと約3%弱シェアを落としている。

大きくシェアを伸ばしたのが中国で、1970年は2.5%しかなかったが、2024年には17%となり、世界第2位に躍り出ている。

 逆に大きくシェアを落としたのがロシア（旧ソビエト連邦）で、1970年は11.7%のシェアがあって世界第2位であったが、2024年にはわずか2%となり、見る影もなくなっている。

 ヨーロッパの国々は、多少の変動はあるがシェアは大きく変わっていない。

 日本の場合は、1970年のシェアが5.7%であったのが、1995年は17.5%で世界第2位になったものの、2024年では3.6%で世界第4位と大きくシェアを落としてしまっている。バブル期前の1970年よりもシェアが落ちている。

変革は重要、でも良い習慣は残そう

 

所属していた開発部門に、新しい上司が来た時の話である。

 

彼はいろいろなことに手を付けだした。我々が気づいていなかった問題、やり方が変更され、それまで”なあなあ”で行われていたことがルール化された。試作や検証に使う部品等の購入に関する手続きも一本化され、簡潔になった。

多くの変革が行われ、良い方向に進んだ。

 

しかし、妙なことを言い出した。「開発技術と品管は仲が悪いものだ」と。

それまで、品管とは仲良くやっていた。けっして”なあなあ”な馴れ合いではなく、良い意味でお互いに協力し合っていた。しかし、新しく来た上司の彼には理解ができなかったようだ。新しいものを考えるのに、品管が要求する枠組みは、旧態なものジャマだと考えていたようだ。彼の以前に所属していた組織では仲が悪かったらしい。

 

開発部門と品管がギクシャクしだしたが、何のメリットもない。お互いの協力がなくなって、業務の進展が遅くなっただけであった。

ある時、新製品に技術的トラブルが発生し、品管の協力を得てなんとか解決したことがあった。それ以来、彼は「開発技術と品管は仲が悪いものだ」などとは言わなくなり、逆に仲良くしようとしだした。

 

変革は重要だか、すべてを否定するのではなく、良い習慣は残していかなくてはいけない。

副業･兼業人材活用セミナー

 

三重県と三重県産業支援センター主催の「副業･兼業人材活用セミナー」に参加した。ちょっとした事の行き掛かりで参加することになってしまったのだが、参加する以上は話をしっかり聞いてムダにしないようと思った。

 

副業･兼業と言っても、生活が苦しいからとか、単に収入を増やすために副業や兼業をということではなく、主旨は人材の共用ということであった。もう少し分かり易くに言えば、優秀で実績もある人材を一社で独占するのではなく、他の企業でも活用しようということだ。

ある企業で働いている優秀な人材を、別の企業が副業または兼業として採用してその人材が持っている能力を活かした業務をしてもらう。つまり、企業にとっての外部人材の活用である。

そして、それにかかる費用に対して補助金が出るとのこと。

 

人手不足が深刻になる昨今、副業･兼業を禁止するのではなく、それによって人材の共用（外部人材の活用）を行って対処しようという方向になってきたようだ。　

ただし、求められるのは、優秀な人材である。

小型蓄電池利用技術研究会

 

三重県工業研究所で開催された「小型蓄電池利用技術研究会」に参加した。

 「リチウムイオン電池の事故事例と事故防止に向けた近年の動向」と「工業研究所の電池技術に関する取組紹介」の2テーマで講演があり、その後参加者で意見交換をした。

 リチウムイオン電池に関することがメインだったので、後日内容をまとめて掲載したいと思う。

 事前に知らされていなかったNHKの取材があり、ちょっとビックリ。当日（11/12）の「まるっとみえ」で放送された。放送された時間は５分間程度だったが、ごく短い時間ながら私もしっかり映っていた。

不良発生数と不良率

 

「製品の不良ゼロをめざして・・・」、これは間違っていない。

 

しかし、製品Ａの不良発生数が50個／月に対し、製品Ｂの不良発生数は1個／月であったとした場合、「製品Ｂではなく、製品Ａに品質の問題がある。」と結論付けてよいだろうか。

製品Ａは10万個／月の生産量であるのに対し、製品Ｂは100個／月の生産量である。

製品Ａの不良率は0.05%、これに対し製品Ｂのそれは1%である。品質に問題があるのは、製品Ｂの方だ。

 

不良率が低くても、たくさん作れば不良発生数は多くなる。逆に生産数が少なければ、不良率が高くても不良発生数は少ない。

不良発生数を下げるには、不良率を下げるしかない。しかし、不良率の低い製品の不良率を下げるのは困難だ。不良率が低いほど、困難になる。

 

不良対応を行う部署にとっては、不良発生数が少ないに越したことはない。不良発生の絶対数を注視したくなるのは分かる。しかし、生産数が多くなればそれだけ不良発生数は増えるのであり、ある程度はやむを得ない。

もし、製品Ｂが今後増産される可能性があるのであれば、その不良率を下げることに注力すべきである。生産数が少ないからと高い不良率をそのままにしておいて、生産数が増えて不良発生数も増えてからでは手遅れになる。

 

不良発生の絶対数だけでなく、不良率にも注目し、問題の芽が小さいうちに対策しておくべきであろう。

ロボデックスを見学

 

ポートメッセなごやで開催の、ロボデックス（RoboDEX）を見学してきた。

オートモーティブ ワールド／ファクトリーイノベーション Week ／ネプコン ジャパン／スマート物流 EXPOが同時開催されており、全て見学できるのだが、今回は特に興味のあったヒューマノイドロボットを主に見学した。実用化され種類の多い産業用ロボットと異なり、完成度は高くないがワクワク感と夢を見させてくれ楽しいものであった。（鉄腕アトムや鉄人28号で育った世代としては特に）

 

会場内では「製造業の人事コミュニケーションサロン」が開催されており、これにも参加した。

「研修／教育」に関するテーマがあったので、社員研修を提供している立場として参加した。想定されている参加者は、社員教育を担当する人事関連向けであったようだった。

色々話を聞いてみると、立場を変えた見方がわかり、結構参考になることが多かった。

名目ＧＤＰランキング

 

IMF（国際通貨基金）の予測では、2026年にインドが日本の名目GDPを抜き、2030年にはイギリスが日本のそれを抜くとのことだ。

 

かつて日本のGDPはアメリカに次ぐ2位であったが、中国に抜かれ、さらにドイツに抜かれ、現在は４位となっている。そしてIMF予測では、2026年に5位、2030年には6位になるとのこと。

 

国のGDPは、「1人当たりGDP × 人口」で算出される。中国やインドにおいては、人口が多いので、ある意味仕方がないと思うが、人口の少ないドイツには既に抜かれており、2年後にはイギリスにも抜かれるとの予測である。

ドイツに抜かれた時は、為替の問題だという意見もあったが、順位はそのまま定着しそうだ。

 

人工の少ない国に抜かれるということは、１人当たりGDPは更に低いということで、私はむしろこちらの方が問題だと思う。つまり、安い日本、インバウンドでは喜ばれるが、要は国際的にみれば各個人が貧乏になっていくということだ。

 

ちなみに、現在の名目GDPランキング（2024年IMF統計）は、

　　　　　　　　　　１位：アメリカ ／ 29,298,025 × 百万US＄

　　　　　　　　　　２位：中国　　 ／ 18,749,759 × 百万US＄

　　　　　　　　　　３位：ドイツ　 ／   4,684,182 × 百万US＄

　　　　　　　　　　４位：日本　　 ／   4,019,382 × 百万US＄

　　　　　　　　　　５位：インド　 ／   3,909,892 × 百万US＄

　　　　　　　　　　６位：イギリス ／   3,644,636 × 百万US＄

 

そして、1人当たりの名目GDPランキング（2023年IMF統計）は、

　　　　　　　　　　 １位：モナコ　　　　　　／  256,581  US＄

　　　　　　　　　　 ２位：リヒテンシュタイン／  201,150  US＄

　　　　　　　　　　 ３位：ルクセンブルク　　／  128,936  US＄

　　　　　　　　　　 ４位：バミューダ　　　　／  125,842  US＄

　　　　　　　　　　 ５位：アイルランド　　　／  106,106  US＄

　　　　　　　　　　 ６位：スイス　　　　　　／  100,831  US＄

　　　　　　・・・ ９位：シンガポール　　　／    86,616   US＄ （アジア圏で1位）

　　　　　　・・・ 11位：アメリカ　　　　　／    80,706   US＄

　　　　　　・・・ 24位：ドイツ　　　　　　／    53,528   US＄

　　　　　　・・・ 27位：イギリス　　　　　／    49,224   US＄

　　　　　　・・・ 43位：日本　　　　　　　／    33,806   US＄

　　　　　　・・・ 89位：中国　　　　　　　／    12,509   US＄

　　　　　　・・・159位：インド　　　　　   ／      2,487   US＄

 

国別と1人当たりは、かなり異なる。人口が少ないために、1人当たりのGDPが高くても、国全体としてのGDPが低くなっている国がけっこうある。しかし考えてみれば、各個人は豊かなのだ。

人口が減少していく日本は、国別の総合ランキングよりも、1人当たりのGDPのランキングを重視した方がよいと思う。

製造手順を理解しないエンジニア

 

あるユニットの組立と配線で困ったことがあった。

 

機構部の組立モデリングが出てきたので確認をしたところ、とりあえず矛盾は見つからない。配線図も上がってきたので確認をしたが、問題は見つからなかった。

 

しかし、量産試作を始めてみると問題が発生した。機構部の組立作業と配線作業がかみ合わない。

組立しながら配線するのだが、ある部品の組付けをすると配線がすごくしづらい。と言って、配線してから部品の組付けはできない。設計したCAD上では出来ているのだが、実作業では手が入らないとか、ネジにドライバがアクセスできない等々発生した。しかも、配線は３次元の立体配線、いくつかの部品を宙に浮かせて配線しないとうまくいかない。

 

組立方法の検討、ジグ製作等を試したがうまくいかず、結局設計変更することになった。

 

実際の作業手順を考えて設計しないとこのようなことになってしまう。CAD上では成り立っていても、実際には製造できないものになってしまう。

設計者は製造手順も理解している必要がある。そうでないと現実に製造できないものを設計してしまうことが発生する。