リチウムイオン電池を安全に使うために

 

12月9日に、モバイルバッテリーの発火が原因とみられる火災が、京都のホテルで発生とのニュースがあった。モバイルバッテリー等のリチウムイオン電池の発火による事故は、夏場だけでなく冬季にも発生している。

 

発生原因は、製造したメーカーの品質に起因するものと、使用するユーザーの使い方によるものがある。火災事故を防ぐために、我々ユーザーが気を付けるべき点をまとめてみた。

 

（1）保管・移動・使用時の注意

　　1）外力を避ける

　　　　•　落とさない

　　　　•　ポケットに入れたまま転倒しない

　　　　•　ペットが噛まないようにする

　　2）高温にさらさない

　　　　•　車内（特にダッシュボード）に置かない

　　　　•　直射日光が当たる場所に放置しない

　　3）過充電しない

　　　　•　100％充電を何度も繰り返さない

　　　　•　満充電後は充電器から外す

　　4）劣化に気づく

　　　　•　電池が膨らむ

　　　　•　充電容量が低下する、持ちが悪くなる

 

（2）廃棄時の注意

・リチウムイオン電池は 絶対に一般ごみに捨ててはいけない。

・必ず自治体のルールに従い、適切に処分する。

※  リチウムイオン電池が使われている製品：充電できるほぼ全ての製品

 

★  マイベストプロのコラム「リチウムイオン電池を理解して、安全に使いましょう」に、リチウムイオン電池の仕組み、発火に至る過程などを掲載しているので、参考にしていただきたい。（下記をクリック）

　　コラム「リチウムイオン電池を理解して、安全に使いましょう」

世界各国のGDPシェア推移

 

世界の国ごとにおけるGDPシェアの推移を調べてみた。

1970年と1995年、そして2024年を下のグラフにまとめた。（参照：小川製作所 | 製造業x経済統計）

 

シェアが1番大きいのは、アメリカで変わらないが、1970年の29%から2024年の26.4%へと約3%弱シェアを落としている。

大きくシェアを伸ばしたのが中国で、1970年は2.5%しかなかったが、2024年には17%となり、世界第2位に躍り出ている。

 逆に大きくシェアを落としたのがロシア（旧ソビエト連邦）で、1970年は11.7%のシェアがあって世界第2位であったが、2024年にはわずか2%となり、見る影もなくなっている。

 ヨーロッパの国々は、多少の変動はあるがシェアは大きく変わっていない。

 日本の場合は、1970年のシェアが5.7%であったのが、1995年は17.5%で世界第2位になったものの、2024年では3.6%で世界第4位と大きくシェアを落としてしまっている。バブル期前の1970年よりもシェアが落ちている。

変革は重要、でも良い習慣は残そう

 

所属していた開発部門に、新しい上司が来た時の話である。

 

彼はいろいろなことに手を付けだした。我々が気づいていなかった問題、やり方が変更され、それまで”なあなあ”で行われていたことがルール化された。試作や検証に使う部品等の購入に関する手続きも一本化され、簡潔になった。

多くの変革が行われ、良い方向に進んだ。

 

しかし、妙なことを言い出した。「開発技術と品管は仲が悪いものだ」と。

それまで、品管とは仲良くやっていた。けっして”なあなあ”な馴れ合いではなく、良い意味でお互いに協力し合っていた。しかし、新しく来た上司の彼には理解ができなかったようだ。新しいものを考えるのに、品管が要求する枠組みは、旧態なものジャマだと考えていたようだ。彼の以前に所属していた組織では仲が悪かったらしい。

 

開発部門と品管がギクシャクしだしたが、何のメリットもない。お互いの協力がなくなって、業務の進展が遅くなっただけであった。

ある時、新製品に技術的トラブルが発生し、品管の協力を得てなんとか解決したことがあった。それ以来、彼は「開発技術と品管は仲が悪いものだ」などとは言わなくなり、逆に仲良くしようとしだした。

 

変革は重要だか、すべてを否定するのではなく、良い習慣は残していかなくてはいけない。

副業･兼業人材活用セミナー

 

三重県と三重県産業支援センター主催の「副業･兼業人材活用セミナー」に参加した。ちょっとした事の行き掛かりで参加することになってしまったのだが、参加する以上は話をしっかり聞いてムダにしないようと思った。

 

副業･兼業と言っても、生活が苦しいからとか、単に収入を増やすために副業や兼業をということではなく、主旨は人材の共用ということであった。もう少し分かり易くに言えば、優秀で実績もある人材を一社で独占するのではなく、他の企業でも活用しようということだ。

ある企業で働いている優秀な人材を、別の企業が副業または兼業として採用してその人材が持っている能力を活かした業務をしてもらう。つまり、企業にとっての外部人材の活用である。

そして、それにかかる費用に対して補助金が出るとのこと。

 

人手不足が深刻になる昨今、副業･兼業を禁止するのではなく、それによって人材の共用（外部人材の活用）を行って対処しようという方向になってきたようだ。　

ただし、求められるのは、優秀な人材である。

小型蓄電池利用技術研究会

 

三重県工業研究所で開催された「小型蓄電池利用技術研究会」に参加した。

 「リチウムイオン電池の事故事例と事故防止に向けた近年の動向」と「工業研究所の電池技術に関する取組紹介」の2テーマで講演があり、その後参加者で意見交換をした。

 リチウムイオン電池に関することがメインだったので、後日内容をまとめて掲載したいと思う。

 事前に知らされていなかったNHKの取材があり、ちょっとビックリ。当日（11/12）の「まるっとみえ」で放送された。放送された時間は５分間程度だったが、ごく短い時間ながら私もしっかり映っていた。

不良発生数と不良率

 

「製品の不良ゼロをめざして・・・」、これは間違っていない。

 

しかし、製品Ａの不良発生数が50個／月に対し、製品Ｂの不良発生数は1個／月であったとした場合、「製品Ｂではなく、製品Ａに品質の問題がある。」と結論付けてよいだろうか。

製品Ａは10万個／月の生産量であるのに対し、製品Ｂは100個／月の生産量である。

製品Ａの不良率は0.05%、これに対し製品Ｂのそれは1%である。品質に問題があるのは、製品Ｂの方だ。

 

不良率が低くても、たくさん作れば不良発生数は多くなる。逆に生産数が少なければ、不良率が高くても不良発生数は少ない。

不良発生数を下げるには、不良率を下げるしかない。しかし、不良率の低い製品の不良率を下げるのは困難だ。不良率が低いほど、困難になる。

 

不良対応を行う部署にとっては、不良発生数が少ないに越したことはない。不良発生の絶対数を注視したくなるのは分かる。しかし、生産数が多くなればそれだけ不良発生数は増えるのであり、ある程度はやむを得ない。

もし、製品Ｂが今後増産される可能性があるのであれば、その不良率を下げることに注力すべきである。生産数が少ないからと高い不良率をそのままにしておいて、生産数が増えて不良発生数も増えてからでは手遅れになる。

 

不良発生の絶対数だけでなく、不良率にも注目し、問題の芽が小さいうちに対策しておくべきであろう。

ロボデックスを見学

 

ポートメッセなごやで開催の、ロボデックス（RoboDEX）を見学してきた。

オートモーティブ ワールド／ファクトリーイノベーション Week ／ネプコン ジャパン／スマート物流 EXPOが同時開催されており、全て見学できるのだが、今回は特に興味のあったヒューマノイドロボットを主に見学した。実用化され種類の多い産業用ロボットと異なり、完成度は高くないがワクワク感と夢を見させてくれ楽しいものであった。（鉄腕アトムや鉄人28号で育った世代としては特に）

 

会場内では「製造業の人事コミュニケーションサロン」が開催されており、これにも参加した。

「研修／教育」に関するテーマがあったので、社員研修を提供している立場として参加した。想定されている参加者は、社員教育を担当する人事関連向けであったようだった。

色々話を聞いてみると、立場を変えた見方がわかり、結構参考になることが多かった。